在東莞蓬勃發展的 CNC 加工產業中，尺寸偏差是生產過程中較為常見且不容忽視的問題，它直接影響產品質量與交付進度。要有效處理尺寸偏差，需先明確其產生原因，再針對性地采取措施。

　　設備因素是導致尺寸偏差的重要原因之一。CNC 加工設備的精度會隨著長時間使用而下降，如滾珠絲杠磨損、導軌精度降低等，會使刀具的實際運動軌跡與編程指令不符，進而導致加工尺寸出現偏差。此外，設備的熱變形也是不可忽視的因素，長時間連續加工時，主軸、電機等部件產生的熱量會使設備結構發生微小變形，影響加工精度。針對設備問題，企業需定期對 CNC 設備進行全方面的精度檢測與校準，使用激光干涉儀等專業儀器檢測滾珠絲杠的螺距誤差和反向間隙，發現問題及時調整或更換磨損部件。同時，優化設備的冷卻系統，合理安排加工時間，避免設備長時間連續運行產生過多熱量，減少熱變形對加工精度的影響。

　　工藝參數設置不當也會引發尺寸偏差。切削速度、進給量和切削深度等參數的選擇，直接影響加工尺寸。例如，切削速度過高可能導致刀具磨損加劇，使加工尺寸變大；進給量過大則容易產生振動，造成尺寸不穩定。因此，在加工前，操作人員應根據工件材料、刀具類型等因素，結合加工經驗和工藝手冊，合理選擇工藝參數。對于新材料或復雜形狀的工件，可進行試切，通過測量試切件的尺寸，調整工藝參數，直至達到理想的加工精度。同時，建立完善的工藝參數數據庫，記錄不同材料、刀具和加工要求下的工藝參數，為后續加工提供參考。

　　編程錯誤同樣可能造成尺寸偏差。在編寫加工程序時，若坐標計算錯誤、刀具補償設置不當，會使刀具運動軌跡出現偏差，導致加工尺寸不符合要求。為避免編程錯誤，編程人員需具備扎實的編程知識和豐富的實踐經驗，編程完成后，要仔細檢查程序代碼，利用仿真軟件進行模擬加工，驗證程序的正確性和合理性。此外，還可建立程序審核制度，由經驗豐富的技術人員對編寫好的程序進行審核，及時發現并糾正潛在的錯誤。

　　人為操作因素也不容忽視。操作人員在裝夾工件時，若裝夾不牢固或位置不準確，在加工過程中工件可能發生位移，導致尺寸偏差。刀具安裝不當，如刀具伸出長度過長、刀柄與主軸錐孔配合不緊密，也會影響加工精度。因此，企業要加強對操作人員的培訓，提高其操作技能和質量意識，使其掌握正確的工件裝夾和刀具安裝方法。同時，建立嚴格的操作規范和質量檢驗制度，操作人員在加工前要仔細檢查工件的裝夾情況和刀具的安裝狀態，加工過程中要實時監控加工尺寸，發現問題及時停機調整。